Ce proces de modelare este de obicei utilizat pentru armăturile de priză HDPE

Fitinguri de priză HDPE sunt accesorii cheie care sunt conectate la conductele HDPE prin topire la cald. Acestea sunt utilizate pe scară largă în furnizarea de apă municipală și drenaj, transportul gazelor, irigarea terenurilor agricole, transportul chimic și alte câmpuri. Metoda de conectare la soclu are avantajele structurii compacte, performanța excelentă de etanșare și funcționarea simplă de conectare. Prin urmare, este utilizat pe scară largă în sistemele de conducte PE mici și de calibru mediu. Pentru a asigura precizia dimensională, proprietățile mecanice și calitatea de sudare a fitingurilor conductelor, este crucial să alegeți în mod rezonabil procesul de modelare.

Turnarea prin injecție: procesul principal al accesoriilor de priză HDPE
Cea mai utilizată metodă de fabricație pentru armăturile de priză HDPE este procesul de modelare prin injecție. Acest proces se încălzește și topește materiile prime HDPE și îl injectează în cavitatea matriței, apoi scoate produsul finit după răcire și modelare. Deoarece materialul HDPE are o fluiditate bună și o stabilitate termică, este deosebit de potrivit pentru modelarea prin injecție pentru a fabrica forme complexe și armături de conducte de înaltă precizie.
Procesul de modelare prin injecție este potrivit pentru conectorii de priză standardizate, cum ar fi coatele, tricourile cu diametrul egal, reducerea tricourilor, capacele conductelor și sfârcurile flanșei. Pentru armăturile de priză PE mai puțin decât DN200, modelarea prin injecție este cea mai economică, eficientă și ideală modalitate de producție în masă.

Proces de modelare prin injecție
Pregătirea materiilor prime: Selectați Materiile prime PE100 sau PE80 care îndeplinesc standardele ISO 4427 sau GB/T 13663 și necesită particule uniforme, fără impurități și conținut scăzut de apă.
Plastizarea topită: încălziți particulele HDPE la 190 ℃ ~ 230 ℃ în mașina de modelare prin injecție pentru a ajunge la o stare complet topită.
Injecție în cavitatea matriței: injectați plasticul topit în matrița de răcire la presiune înaltă (peste 80MPa) prin elica cu șurub.
Răcire de presiune: După ce topirea intră în matriță, mențineți presiunea pentru a preveni fluxul de întoarcere și răcirea rapidă pentru a îmbunătăți precizia dimensională și eficiența modelării.
Demoltarea și scoaterea pieselor: După răcire, deschideți matrița și scoateți conducta mecanic sau manual.
Formarea și tunderea: îndepărtați excesul de părți, cum ar fi blițul și burr -urile pentru a vă asigura că dimensiunea interfeței de sudare este conformă.

Avantajele modelării prin injecție
Eficiență ridicată a producției: Turnarea prin injecție poate realiza o producție continuă automată, cu o producție mare pe unitate de timp și este potrivită pentru fabricarea pieselor standard pe scară largă.
Consistență dimensională bună: matrița are o precizie ridicată și o abatere dimensională mică a produsului finit, care este propice îmbunătățirii exactității îmbinărilor cu fundul de sudare.
Calitate bună a suprafeței: suprafața fitingurilor conductelor este netedă și lipsită de pori și nu există o includere a materialului rece în interior, care să îndeplinească cerințele de etanșare ale sistemelor de conducte cu standard înalt.
Proiectare structurală flexibilă: pot fi proiectate forme interne și externe complexe, cum ar fi coaste de armare, caneluri de poziționare etc., care sunt propice îmbunătățirii rezistenței și stabilității conexiunii.

Rata ridicată de utilizare a materialelor: resturile de modelare prin injecție HDPE pot fi reciclate și reutilizate pentru a reduce costurile de producție.
Alte procese opționale: turnarea de întoarcere și extrudare
Deși modelarea prin injecție este metoda principală, armăturile de conducte HDPE pot utiliza și alte procese în unele scenarii speciale de aplicație, cum ar fi:
1. rotire (prelucrare)
Potrivit pentru fitinguri mari, fără standard personalizate sau piese structurale, cu cerințe mari de grosime a peretelui. Barele goale HDPE cu diametru mare sau bare solide sunt de obicei utilizate pentru a prelucra dimensiunile formei și interfeței pe strungurile CNC. Avantajele sale sunt o flexibilitate puternică și nu este nevoie de deschiderea mucegaiului, dar ciclul de producție este lung, iar costul este ridicat, ceea ce este potrivit pentru personalizarea lotului mic.
2..
Pentru unele accesorii de țeavă de priză cu structuri mai complexe, pot fi obținute secțiuni de conducte drepte semi-finisate sau secțiuni de conducte curbate prin modelarea prin extrudare și apoi asamblate în accesorii complete prin tăiere, sudare cu topire la cald și alte procese. Această metodă este potrivită pentru pregătirea rapidă a pieselor în formă specială, cum ar fi coatele reductoare excentrice, coatele cu rază lungă etc.

Factorii cheie care afectează calitatea modelării
Puritatea materiei prime: Evitați utilizarea particulelor HDPE care conțin impurități sau proporții excesiv de mari de materiale reciclate pentru a preveni scăderea proprietăților mecanice ale produsului.
Precizia mucegaiului și controlul temperaturii mucegaiului: mucegaiul trebuie să fie prelucrat de CNC, finisajul de suprafață al cavității matriței ar trebui să ajungă la RA0.4 sau peste, iar controlul temperaturii matriței într -un interval rezonabil este propice modelării stabile.
Optimizarea parametrilor de modelare prin injecție: parametrii precum presiunea injecției, viteza de injecție, timpul de menținere, timpul de răcire, etc. trebuie să fie reglați în funcție de dimensiuni diferite și grosimi ale peretelui pentru a asigura umplerea completă și fără marcaje de contracție.
Demolding Control Process: Evitați Demolarea forțată să provoace deformare dimensională sau deteriorare a interfeței.